Jeder Quadratmeter im Lager kostet Geld. Vor allem, wenn die Flächenproduktivität im Lager nicht optimal ist. Aber wie definiert und misst man die Produktivität der Lagerfläche überhaupt und wie kann man diese steigern? Wir haben mit LNConsult Account Manager Peter Ekart gesprochen und die wichtigsten Punkte seiner jahrelangen Erfahrung zusammengefasst.
Wie definiert man die Produktivität der Lagerfläche?
Die Lagerfläche im Prozessgedanken besteht aus einem Wareneingang (WE), der Einlagerung oder dem Umschlag, der Kommissionierung und einem Wareausgang (WA / Versand).
Um in diesem Gesamtprozess die Produktivität gut messen zu können, braucht man in allererster Linie sehr gut gepflegte logistische Stammdaten. Diese werden entweder vom Hersteller bereitgestellt oder müssen vom Kunden im Zuge des Wareneingangs erhoben werden. Diese Daten werden dann im Warenwirtschaftssystem (WMS oder ERP) gespeichert und sind Basis für jeglichen weiteren Prozessschritt. Von der Überstellung der Ware ins Lager, der Einlagerung bis hin zum Versand sind die Stammdaten enorm wichtig in Bezug auf effiziente Abläufe.
Wie misst man die Produktivität von Lagerflächen und welche Kennzahlen könnten relevant sein?
Kennzahlen, die die Prozesse und den Durchsatz im Lager wiedergeben, werden immer auf Basis der vorhandenen logistischen Stammdaten berechnet. Aus diesem Grund sind diese auch so wichtig – sei es, dass ein Lager neu geplant oder auch optimiert werden soll. Je höher der Automatisierungsgrad des Lagers und der Prozesse, desto genauer müssen die logistischen Stammdaten (Dimensionen und Gewicht) erfasst und gewartet sein, um die Abläufe so genau wie möglich planen zu können.
Kennzahlen sind eigentlich Hilfsmittel, um Prozesse transparent zu machen und Potenziale zur Optimierung zu erkennen. Sie können sowohl dem internen Tracking von Prozessentwicklungen als auch dem externen Vergleich (Branchen-Benchmarks) dienen. Wichtig ist die kontinuierliche Erfassung von Kennzahlen und die Ableitung von entsprechenden strategischen und operativen Maßnahmen. Grundsätzlich gibt es im Bereich der Lagerlogistik Wirtschaftlichkeits-, Service- und Qualitätskennzahlen. Die Erfassung der Lagerflächenproduktivität zählt klar zur Darstellung der Lagerwirtschaftlichkeit. Diese sogenannte "Flächenleistung" stellt den Lagerumsatz pro Quadratmeter Fläche im Verhältnis zur belegten Lagerfläche dar.
Welche Zielwerte sollten angestrebt werden?
Ziel ist es, die Lagerflächen optimal zu nutzen und keine Flächen zu "verschenken". Bei sperrigen Produkten wird diese Kennzahl natürlich schlechter abschneiden. An dieser Stelle wird aber auch klar, warum die genaue Erfassung von Produktstammdaten so wichtig ist: Je exakter diese erfasst sind, desto effizienter können Einzelprodukte und Gebinde in einem Lager untergebracht werden, ohne Platz zu beanspruchen, der nicht notwendig ist. Viele Male konnten wir durch die rigorose Erfassung und Wartung von Stammdaten enorme Potenziale der Lagerflächenoptimierung realisieren. Die Produktivität dieser Flächen wurde nicht nur gesteigert, sondern nicht selten wird dadurch eine Lagererweiterung sogar unnötig.
Von Zielwerten zu sprechen ist trotzdem schwierig. Eine Grundempfehlung ist immer, Kennzahlen längerfristig zu beobachten und eine positive Entwicklung anzustreben. Branchen-Benchmarks im Auge zu haben gibt eine Idee davon, was alles möglich ist.
Gibt es Trends, die die Produktivität von Lagerflächen beeinflussen?
Immer mehr Logistik-Dienstleister entwickeln sich zur sogenannten "verlängerten Hand" der Produktion oder der Endfertigung (Assembly). Viele Unternehmen kommen mit den Bestellungen nicht mehr hinterher oder können die Lagerung aufgrund von Arbeitskräftemangel nicht selbst stemmen. Das Auslagern (Outsourcing) bestimmter Prozesse wird also immer mehr zur Normalität. Die Produktion lagert beispielsweise Rohstoffe kurzfristig ein bzw. lässt sich diese "just in time" liefern, um die Lagerfläche so wenig wie möglich zu beanspruchen und möglichst Kosten beim Endprodukt einzusparen. Logistik-Dienstleister streben generell einen schnelleren Durchsatz von Produkten mit einer hohen Effizienz bei der "last mile" Zustellung an. Sogenannte "Cross-Dock-Lager" ermöglichen einen schnellen Umschlag ganzer Paletten und auch vor-kommissionierter Waren. Ziel ist es, Ware nicht mehr zu lagern, sondern direkt umzuschlagen und an Kunden weiter zu versenden. Diese relativ neue Entwicklung wird vor allem für Sammelgut-Logistiker und Paket-Dienstleister immer populärer, da viele Wareneingänge und -ausgänge relativ kostenschonend abgewickelt werden können.
Welche digitalen Lösungen helfen, die Produktivität im Lager zu verbessern?
Logistische Stammdaten können entweder manuell oder auch digital im Wareneingang erfasst werden. Vom handelsüblichen Messband bis hin zu Ultraschall-, Infrarot-, Laser- oder Video-gestützten Vermessungssystemen ist alles möglich. Als LNConsult bewerten wir immer die Ausgangssituation und Ziele unserer Kunden bevor wir ein geeignetes System zur Stammdatenvermessung empfehlen.
Wichtig für die Flächenproduktivität ist aber in jedem Fall, dass die Stammdaten bestmöglich erfasst werden! Um die Prozesse im Lager effizienter zu machen, gibt es diverse digitale Lösungen. Der ProGlove Mark Display Scanner beispielsweise ermöglicht einen einfachen und schnellen Scan per Handgriff und den gleichzeitigen Austausch von Informationen zwischen Gerät und Warenmanagement-System bzw. ERP des Kunden. Picking Solutions wie Pick by light, Pick by Voice oder Pick by Vision erleichtern den Mittarbeitern die Prozessabläufe im Lager. Die Integration von digitalen Lösungen in der Logistik zielt letztendlich auch immer darauf ab, die Produktivität der Lagerflächen zu steigern und so auch Kosten zu sparen.
In welchem Rahmen ist eine Produktivitätssteigerung von Lagerflächen möglich?
Auch hier kann man keinen pauschalen Wert nennen. Allerdings möchte ich an dieser Stelle ein sehr aussagekräftiges Beispiel erwähnen. Es ist ein sehr gutes Beispiel um in Zahlen auszudrücken, was sorgfältig erfasste Stammdaten bewirken können.
Für einen serbischen Kunden konnten wir im Zuge einer Lagerplanung eine errechnete Ziel-Lagerfläche von 26.000 m2 auf 18.000 m2 reduzieren – "nur" durch richtige Erfassung von Produktstammdaten. Die Ersparnis von rund 8.000 m2 Lagerfläche war natürlich auch monetär erfassbar und diese konnte stattdessen in die Automatisierung und neue Lagertechnologien investiert werden.
Peter Ekart, Account Manager LNConsult